深穴加工の一般的な問題と解決策
1.絞り値
理由：リーマー外径の設計値が小さい。切断速度が遅すぎる。過剰供給;リーマーのメインアングルが小さすぎます。切削液の不適切な選択。リーマーの磨耗部分は研削時に磨耗せず、弾性回復により開口が減少します。スチール部品をリーミングするとき、許容値が大きすぎるか、リーマーが鋭くなく、弾性回復が容易であるため、穴の直径が小さくなり、内側の穴が丸くないため、穴の直径は適切ではありません。
解決策：リーマーの外径を変更します。切断速度を適切に上げます。飼料の適切な削減。メインの偏角を適切に増やします。潤滑性の良いオイル切削液を選択してください。リーマーの定期的な交換、正しい研削リーマー切断部品;リーマーのサイズを設計する際には、上記の要因を考慮するか、実際の状況に応じて値を決定する必要があります。実験的な切断のために、適切な余裕を取り、リーマーを研ぎます。
2.細孔径が増加
原因：リーマーの直径が大きすぎるか、リーマーの刃先にバリがあります。不適切な給餌または過剰な処理許容量。リーマ曲げの過度のメイン角度。ヒンジの刃先は切り屑の腫瘍に付着します;研削するとき、ヒンジの刃先は許容範囲外です。切削液の不適切な選択。リーマーを取り付けると、テーパーハンドルの表面がきれいにならないか、テーパー表面が傷つきます。テーパーシャンクのフラットテールオフセットは、工作機械のスピンドルの後ろのテーパーシャンクの円錐干渉に負荷されます。スピンドルの曲がりまたはスピンドルベアリングの緩みまたは損傷。リーマフロートは柔軟性がありません。加工物と同軸ではなく、リーマ加工の場合、両手の力は均一ではないため、リーマーは左右に揺れます。
解決策：特定の状況に応じてリーマーの外径を適切に縮小します。切削速度を下げ、送りを調整するか、加工代を減らします。使用できない主たわみ角度矯正またはスクラップ曲げリーマを適切に減らします。砥石で適格に慎重にトリミングします。制御スイングは許容範囲内です。冷却性能の高い切削液を選択してください。リーマーを取り付ける前に、リーマーのテーパーシャンク内のオイルと工作機械のスピンドルのテーパー穴をきれいに拭き、バンプのあるテーパー表面をオイルストーンで研磨する必要があります。リーマーフラットテールの調整またはスピンドルベアリングの交換。フローティングチャックヘッドを再調整し、同軸度を調整します。正しい操作に注意してください。
3.ヒンジで留められた内側の穴は丸くない
原因：リーマーが長すぎる、剛性が不十分、リーミング中の振動、リーマーのメインアングルが小さすぎます。狭い刃先バンド;リーミング許容偏差;内側の穴の表面には、隙間と横穴があります。穴の表面には砂穴と空気穴があります。スピンドルベアリングがガイドスリーブなしで緩んでいるか、リーマーとガイドスリーブの間の隙間が大きすぎます。薄肉ワークピースの締め付けが強すぎるため、ワークピースを取り外した後に変形します。
解決策：リーマーの剛性の欠如は、ピッチリーマーと等しくなくても使用できます。リーマーの取り付けには、固定接続を使用し、主たわみ角度を大きくします。資格のあるリーマを選択し、前処理手順の穴位置の公差を制御します。不等ピッチリーマを採用し、より長くより正確なガイドスリーブを採用します。修飾ブランクを選択してください。等ピッチリーマーを使用してより正確な穴を広げる場合、工作機械のスピンドルのクリアランスを調整し、ガイドスリーブの嵌合クリアランスを高くするか、適切なクランプ方法を採用してクランプ力を低減する必要があります。
4.リーマ穴の精度が許容範囲外です
原因：ガイドスリーブの摩耗。ガイドスリーブの下端がワークピースから離れすぎています。ガイドスリーブの長さが短く、精度が低く、スピンドルベアリングが緩んでいます。
解決策：ガイドスリーブを定期的に交換してください。ガイドスリーブを長くすると、ガイドスリーブとリーマのクリアランスの適合精度が向上します。工作機械のタイムリーなメンテナンス、スピンドルベアリングのクリアランスを調整します。
5.内孔の高い表面粗さ値
原因：切断速度が速すぎる。切削液の不適切な選択。リーマーのメインアングルが大きすぎ、リーマーの刃先が同じ円周上にありません。過剰なリーミング手当。不均等または小さすぎるリーミング手当、ローカル表面はリーミングされません。リーマーの切断部分が揺れ、エッジが鋭くなく、表面が粗い。刃先ベルトの幅が大きすぎる。リーミング中のチップの除去不良リーマーの過度の摩耗。リーマーが傷つき、刃先にバリまたはチッピングエッジが残っています。端にチップの小結節があります。素材が原因で、ゼロアングルリーマまたはネガティブアングルリーマには適していません。
解決策：切断速度を下げます。深穴加工材料に応じて切削液を選択します。メインアングルを適切に減らし、刃先研削ヒンジを修正し、リーミング許容値を適切に減らします。リーマ加工の前に、下穴の位置精度と品質を改善するか、リーマ許容量を増やします。資格のあるリーマを選択してください;研削ブレードベルトの幅;特定の状況に応じてリーマーの歯の数を減らすか、チップ保持溝のスペースを増やすか、エッジ角度のリーマーを使用して、チップの取り外しがスムーズになるようにします。リーマーを定期的に交換し、エッジを研削する際に研削エリアを研削します。リーマーの粉砕、使用、輸送のプロセスでは、衝突を避けるための保護対策を講じる必要があります。叩かれたリーマーの場合、叩かれたリーマーを修理するか、非常に細かい砥石で交換します。オイルストーンのリノベーションにより、リーマーの前角を5〜10°使用します。
6.穴の内面には明らかなエッジがあります
原因：過剰なリーミング許容量。リーマーカッティングパーツのリアアングルが大きすぎます。カッティングエッジベルトの幅が広すぎます。ワークの表面にブローホール、砂穴があり、スピンドル振り子が大きすぎます。
解決策：リーミング許容量を減らします。切断部分の背面角度を小さくします。研削ブレードベルトの幅。修飾ブランクを選択してください。機械のスピンドルを調整します。
7.穴を開けた後、穴の中心線がまっすぐではない
原因：リーマーの剛性が低いため、リーミング前のボアホールの偏差は、特に穴径が小さい場合、元の曲げ度合いを修正できません。リーマーの主たわみ角度が大きすぎます。貧弱なガイドにより、リーマーはリーマ加工の方向から外れやすくなります。切断部分の逆円錐が大きすぎます。断続的な穴の隙間でのリーマーの変位。手でリーミングする場合、一方向に過度の力を加えると、リーマーが一端に向かって撓み、リーミングの垂直性が損なわれます。
解決策：リーマ加工またはボーリング加工の修正穴を追加します。メインの偏角を小さくします。適切なリーマーを調整します。リーマーをガイド部品または延長された切断部品と交換します。正しい操作に注意してください。
8.リーマーの短寿命
原因：不適切なリーマー材料。刃を研ぎながらリーマーを燃やします。切削液の選択は適切ではありません。切削液はスムーズに流れることができません。切削場所とヒンジの刃先は、表面粗さの値が高すぎます。
ソリューション：リーマー材料の選択に応じて、リーマー材料は、カーバイドリーマーまたはコーティングリーマーを使用できます。火傷を避けるために、切断パラメータを厳密に制御します。多くの場合、加工材料に応じて切削液を正しく選択します。多くの場合、十分な圧力切削液を使用して、要件を満たすために微粉砕または研削を介して、明確なチップ溝チップ。
9、リーマーブレードの歯の崩壊
原因：過剰なリーミング許容量。ワーク材料の硬度が高すぎます。過度の刃先の振れは、不均一な切削負荷につながります。リーマーのメインアングルが小さすぎるため、切断幅が大きくなります。深い穴や止まり穴を広げると、切りくずが多すぎて時間内にクリアされず、研削時にカッターの歯が磨耗して割れてしまいます。
解決策：事前加工の穴サイズを変更します。材料の硬度を下げるか、負のフロントアングルリーマーまたはカーバイドリーマーに変更します。制御スイングは適格な範囲内です。メインの偏角を大きくします。チップを取り外すか、エッジ付きアングルリーマーを使用するよう注意してください。最先端の研削品質に注意してください。
10.リーマ工具のハンドルが壊れています
原因：過剰なリーミング許容量。テーパー穴を広げるとき、粗いおよび細かい穴あきの割り当てと切削パラメータの選択は適切ではありません。リーマ歯チップスペースは小さく、チッププラグです。
解決策：事前加工の穴サイズを変更します。許容値の割り当て、切断パラメーターの合理的な選択を変更します。リーマーの歯の数を減らすか、切りくずのスペースを増やすか、カッターの歯のすきまを削ってください。
