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1.NC加工の一般的な問題と解決策
CNC工作機械は、制御コードまたはプログラムで指定された命令の他の記号で論理的に処理して、図面の形状とサイズの要件に従って工作機械の動きを制御し、自動的に部品を作成して、自動化の度合いと複合集中工作機械。数値制御工作機械の出現により、複雑で正確な小バッチおよび多品種部品処理の問題が解決されました。しかし、工具が摩耗しやすいように見える過程では、機械加工の許容値が大きすぎるなどです。以下は、CNC工作機械加工の一般的な問題と解決策の簡単な紹介です。
1.フラットだけでなく、処理
CNC機械部品の加工では、仕上げは表面にとって重要なプロセスですが、多くの場合、プロセスを行うために、表面品質の要件は高くなります。しかし、実際の処理では、平面だけでなく不均一になることもあり、要件を満たしていません。
この問題の主な理由は、仕上げプロセスでは、送り速度が速すぎることと、工具の急速な移動によって引き起こされる振動が加工面への不均一な経路を残しやすいことです。さらに、反対の仕上げに問題があり、2つの隣接するツールパスツールマーク間に特定の違いがある場合があり、切削工具の方向が一貫していないため、この問題を回避するために、完全なフライス加工を使用する必要があります処理。
2.ナイフマークの仕上げ面がはっきりしている
CNC工作機械のワーク加工では、ほぼすべてのワークが微細加工面を必要とし、ナイフマークの微細加工面があまりにも明らかな問題になります。これは絶対に表示することはできず、外観に深刻な影響を与えます。ワークの。
この問題の主な原因は、前進と後退の位置とパラメーターの不適切な選択、および深層化の切断です。加工ソフトウェアには多くの種類があり、加工ソフトウェアが異なると、フライス加工方法にも違いがありますが、アンダーナイフとナイフパラメーター選択の深さ選択が提供されます。上記の問題を回避するために、3つの側面で関連する調整を行うことができます。 1つ目は、正しいフィードポイントの選択です。場所の中央ではなく、最も端に選択する必要があります。ポイントは同じ側にはできなくなります。 2つ目は、ナイフの途中で再度必要があれば、事前にナイフを後退させ、オーバーラップを増やすことです。 3番目は、フランク仕上げを行うときであり、完全切削深加工を使用した方が良いでしょう。
3.精密フライス工具マーク
通常の処理と高速処理では、工具交換を実行する必要があり、ナイフ操作を変更する過程で関連調整のパラメータに注意を払わないと、明らかな痕跡、外観への深刻な影響がありますワークの。
ファインフライス加工の底面または側面では、ナイフマークは一般的な現象であり、多くの場合、これは避けられないエラーであると考えられますが、実際には、これは完全に回避可能です。ワークの加工では、凹角の精密加工小さなツールに交換する必要があります。これは、加工プロセスとスイングの力が角にあるため、ナイフの痕跡を生成するのが非常に簡単だからです。
4.表面または側面を仕上げてバリまたはバッチの前部を残す
バリまたはバッチエッジの出現が許容されず、ワークを修正するファイルがワークの精度やサイズなどに影響する場合、表面要件に対する現代のワーク処理はますます高くなります。しかし、実際の生産では、まだ多くのぎざぎざとバッチの前線になります。
この問題を解決するには、鋭利な切断を確保するために、ツールの使用は特別なツールを使用するように非常に注意する必要があります。さらに、ナイフの道の計画で良い仕事をしたい、2番目の仕上げのナイフの道を増やして、最初の処理表面であり、次に側面を処理してから表面を処理するので、バリやバッチの前面がなく、ワークピースを研磨できないため、非常に便利です。
5.特殊な形状のワーク仕上げ用
特殊な形状の一部のワークピースでは、ソフトウェアに通常フィッティングエラーがあり、計算のエラーが大きすぎる場合、ワークピースの変形を引き起こし、外観に影響を与えることがあります。この問題を解決するには、ソフトウェアから開始する必要があります。これは、合理的な制御のエラーであり、計算速度に影響を与えず、ワークピースの変形を引き起こしません。
6.重大な工具摩耗によりエラーが発生する
工具の精度はワークの品質に直接影響し、加工中の工具の摩耗が速すぎると、ワークのサイズに偏差が生じます。急速な工具摩耗の原因には、独自の材料、ワーク材料、切削プロセスのパラメータ、切削油の特性などが含まれます。
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2.深穴加工の一般的な問題と解決策
1.絞り値
理由：リーマー外径の設計値が小さい。切断速度が遅すぎる。過剰供給;リーマーのメインアングルが小さすぎます。切削液の不適切な選択。リーマーの磨耗部分は研削時に磨耗せず、弾性回復により開口が減少します。スチール部品をリーミングするとき、許容値が大きすぎるか、リーマーが鋭くなく、弾性回復が容易であるため、穴の直径が小さくなり、内側の穴が丸くないため、穴の直径は適切ではありません。
解決策：リーマーの外径を変更します。切断速度を適切に上げます。飼料の適切な削減。メインの偏角を適切に増やします。潤滑性の良いオイル切削液を選択してください。リーマーの定期的な交換、正しい研削リーマー切断部品;リーマーのサイズを設計する際には、上記の要因を考慮するか、実際の状況に応じて値を決定する必要があります。実験的な切断のために、適切な余裕を取り、リーマーを研ぎます。
2.細孔径が増加
原因：リーマーの直径が大きすぎるか、リーマーの刃先にバリがあります。不適切な給餌または過剰な処理許容量。リーマ曲げの過度のメイン角度。ヒンジの刃先は切り屑の腫瘍に付着します;研削するとき、ヒンジの刃先は許容範囲外です。切削液の不適切な選択。リーマーを取り付けると、テーパーハンドルの表面がきれいにならないか、テーパー表面が傷つきます。テーパーシャンクのフラットテールオフセットは、工作機械のスピンドルの後ろのテーパーシャンクの円錐干渉に負荷されます。スピンドルの曲がりまたはスピンドルベアリングの緩みまたは損傷。リーマフロートは柔軟性がありません。加工物と同軸ではなく、リーマ加工の場合、両手の力は均一ではないため、リーマーは左右に揺れます。
解決策：特定の状況に応じてリーマーの外径を適切に縮小します。切削速度を下げ、送りを調整するか、加工代を減らします。使用できない主たわみ角度矯正またはスクラップ曲げリーマを適切に減らします。砥石で適格に慎重にトリミングします。制御スイングは許容範囲内です。冷却性能の高い切削液を選択してください。リーマーを取り付ける前に、リーマーのテーパーシャンク内のオイルと工作機械のスピンドルのテーパー穴をきれいに拭き、バンプのあるテーパー表面をオイルストーンで研磨する必要があります。リーマーフラットテールの調整またはスピンドルベアリングの交換。フローティングチャックヘッドを再調整し、同軸度を調整します。正しい操作に注意してください。
3.ヒンジで留められた内側の穴は丸くない
原因：リーマーが長すぎる、剛性が不十分、リーミング中の振動、リーマーのメインアングルが小さすぎます。狭い刃先バンド;リーミング許容偏差;内側の穴の表面には、隙間と横穴があります。穴の表面には砂穴と空気穴があります。スピンドルベアリングがガイドスリーブなしで緩んでいるか、リーマーとガイドスリーブの間の隙間が大きすぎます。薄肉ワークピースの締め付けが強すぎるため、ワークピースを取り外した後に変形します。
解決策：リーマーの剛性の欠如は、ピッチリーマーと等しくなくても使用できます。リーマーの取り付けには、固定接続を使用し、主たわみ角度を大きくします。資格のあるリーマを選択し、前処理手順の穴位置の公差を制御します。不等ピッチリーマを採用し、より長くより正確なガイドスリーブを採用します。修飾ブランクを選択してください。等ピッチリーマーを使用してより正確な穴を広げる場合、工作機械のスピンドルのクリアランスを調整し、ガイドスリーブの嵌合クリアランスを高くするか、適切なクランプ方法を採用してクランプ力を低減する必要があります。
4.リーマ穴の精度が許容範囲外です
原因：ガイドスリーブの摩耗。ガイドスリーブの下端がワークピースから離れすぎています。ガイドスリーブの長さが短く、精度が低く、スピンドルベアリングが緩んでいます。
解決策：ガイドスリーブを定期的に交換してください。ガイドスリーブを長くすると、ガイドスリーブとリーマのクリアランスの適合精度が向上します。工作機械のタイムリーなメンテナンス、スピンドルベアリングのクリアランスを調整します。
5.内孔の高い表面粗さ値
原因：切断速度が速すぎる。切削液の不適切な選択。リーマーのメインアングルが大きすぎ、リーマーの刃先が同じ円周上にありません。過剰なリーミング手当。不均等または小さすぎるリーミング手当、ローカル表面はリーミングされません。リーマーの切断部分が揺れ、エッジが鋭くなく、表面が粗い。刃先ベルトの幅が大きすぎる。リーミング中のチップの除去不良リーマーの過度の摩耗。リーマーが傷つき、刃先にバリまたはチッピングエッジが残っています。端にチップの小結節があります。素材が原因で、ゼロアングルリーマまたはネガティブアングルリーマには適していません。
解決策：切断速度を下げます。深穴加工材料に応じて切削液を選択します。メインアングルを適切に減らし、刃先研削ヒンジを修正し、リーミング許容値を適切に減らします。リーマ加工の前に、下穴の位置精度と品質を改善するか、リーマ許容量を増やします。資格のあるリーマを選択してください;研削ブレードベルトの幅;特定の状況に応じてリーマーの歯の数を減らすか、チップ保持溝のスペースを増やすか、エッジ角度のリーマーを使用して、チップの取り外しがスムーズになるようにします。リーマーを定期的に交換し、エッジを研削する際に研削エリアを研削します。リーマーの粉砕、使用、輸送のプロセスでは、衝突を避けるための保護対策を講じる必要があります。叩かれたリーマーの場合、叩かれたリーマーを修理するか、非常に細かい砥石で交換します。オイルストーンのリノベーションにより、リーマーの前角を5〜10°使用します。
6.穴の内面には明らかなエッジがあります
原因：過剰なリーミング許容量。リーマーカッティングパーツのリアアングルが大きすぎます。カッティングエッジベルトの幅が広すぎます。ワークの表面にブローホール、砂穴があり、スピンドル振り子が大きすぎます。
解決策：リーミング許容量を減らします。切断部分の背面角度を小さくします。研削ブレードベルトの幅。修飾ブランクを選択してください。機械のスピンドルを調整します。
7.穴を開けた後、穴の中心線がまっすぐではない
原因：リーマーの剛性が低いため、リーミング前のボアホールの偏差は、特に穴径が小さい場合、元の曲げ度合いを修正できません。リーマーの主たわみ角度が大きすぎます。貧弱なガイドにより、リーマーはリーマ加工の方向から外れやすくなります。切断部分の逆円錐が大きすぎます。断続的な穴の隙間でのリーマーの変位。手でリーミングする場合、一方向に過度の力を加えると、リーマーが一端に向かって撓み、リーミングの垂直性が損なわれます。
解決策：リーマ加工またはボーリング加工の修正穴を追加します。メインの偏角を小さくします。適切なリーマーを調整します。リーマーをガイド部品または延長された切断部品と交換します。正しい操作に注意してください。
8.リーマーの短寿命
原因：不適切なリーマー材料。刃を研ぎながらリーマーを燃やします。切削液の選択は適切ではありません。切削液はスムーズに流れることができません。切削場所とヒンジの刃先は、表面粗さの値が高すぎます。
ソリューション：リーマー材料の選択に応じて、リーマー材料は、カーバイドリーマーまたはコーティングリーマーを使用できます。火傷を避けるために、切断パラメータを厳密に制御します。多くの場合、加工材料に応じて切削液を正しく選択します。多くの場合、十分な圧力切削液を使用して、要件を満たすために微粉砕または研削を介して、明確なチップ溝チップ。
9、リーマーブレードの歯の崩壊
原因：過剰なリーミング許容量。ワーク材料の硬度が高すぎます。過度の刃先の振れは、不均一な切削負荷につながります。リーマーのメインアングルが小さすぎるため、切断幅が大きくなります。深い穴や止まり穴を広げると、切りくずが多すぎて時間内にクリアされず、研削時にカッターの歯が磨耗して割れてしまいます。
解決策：事前加工の穴サイズを変更します。材料の硬度を下げるか、負のフロントアングルリーマーまたはカーバイドリーマーに変更します。制御スイングは適格な範囲内です。メインの偏角を大きくします。チップを取り外すか、エッジ付きアングルリーマーを使用するよう注意してください。最先端の研削品質に注意してください。
10.リーマ工具のハンドルが壊れています
原因：過剰なリーミング許容量。テーパー穴を広げるとき、粗いおよび細かい穴あきの割り当てと切削パラメータの選択は適切ではありません。リーマ歯チップスペースは小さく、チッププラグです。
解決策：事前加工の穴サイズを変更します。許容値の割り当て、切断パラメーターの合理的な選択を変更します。リーマーの歯の数を減らすか、切りくずのスペースを増やすか、カッターの歯のすきまを削ってください。
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3.CNC加工10点
1、処理順序はどのような原則に従って配置する必要がありますか？
加工順序の配置は、部品の構造とブランクの状態、および位置決めクランプを考慮する必要性に基づいている必要があり、重要なのはワークピースの剛性が損なわれないことです。注文は通常に従って実行する必要があります。次の原則：（1）最後のプロセスのプロセスは、位置決めとクランプの次のプロセスに影響を与えることはできません。 （2）形状処理プロセス後の高度なライン形状キャビティ処理シーケンス。 （3）同じ位置決め、クランプ方法、または同じナイフ加工プロセスが最適に接続されています。 （4）複数のプロセスの同じインストールでは、最初にワークピースの剛性損傷小さなプロセスを配置する必要があります。
2.プロセス分割方法？
（1）ツールの集中仕分け方法：ツール分割プロセスに従って、すべてのパーツに同じツール処理パーツを完成させることができます。2番目のナイフと3番目のナイフを使用して、できることを行います。 （2）注文方法の部品を処理する：多くの部品の処理のために、処理部品の構造的特徴に応じて、形状、形状、表面または平面などのいくつかの部品に分割されます。 （3）大まかな微細加工サブオーダー法：加工後の加工部品を簡単に製造するには、変形後に大まかな加工が発生する可能性があり、キャリブレーションが必要になるため、一般的に、大まかな微細加工を行う場所はプロセスから分離。
3.ワークのクランプ方法の決定は、いくつかの側面に注意を払う必要がありますか？
ベンチマークとクランプ方式の位置を決定する際には、次の点に注意を払う必要があります：（2）可能な限り、すべての表面を処理した後に位置を処理できるように、クランプの数を減らします。 （3）機械手動調整プログラムの使用を避けるため。 （4）開く治具、その位置決め、クランプ機構はナイフの処理（衝突など）に影響を与えることはできません。そのような場合、万力で使用したり、ねじクランプを取り外す方法の底部を追加することができます。
4.合理的なナイフポイントの決定方法は？
ナイフポイントは部分的に処理できますが、ナイフポイントに注意を払うのはベンチマークまたは処理済みの部品である必要があります。ナイフへの注意の最初のステップは、相対基準位置を設定する位置決めデータムの場所と比較的固定サイズの関係を持つことですこれらの関係を元の切断点に戻すことができるように、この位置は通常、工作機械のテーブルまたは固定具にあります。選択の原則は次のとおりです。（1）検索は簡単です。 （2）便利なプログラミング。ナイフエラーはわずかです。 （3）加工検査が便利な場合。
5.適切な処理ツールの選択方法
正面フライス加工の場合、エンドフライスカッターまたはエンドフライスカッターを選択する必要があります。エンドフライスカッターのエンドフライスカッターとインサートカーバイドブレードは、主にコンベックスヘッド、グルーブ、ボックスの口の表面の加工に使用されます。ボールナイフとラウンドナイフ（ラウンドノーズナイフとも呼ばれます）は、曲面とベベルの加工によく使用されます輪郭形状とボールナイフは中仕上げと仕上げに使用され、超硬インサート付きの円形カッターは通常荒加工に使用されます。
6.処理手順シートの機能は何ですか？
処理プログラムは、数値制御機械加工プロセス設計の内容の1つですが、操作者が準拠する必要があり、手順の実装は、処理プロセスの具体的な説明であり、目的は、操作者にプログラムの内容、クランプをクリアさせることです位置決め方法、ツール処理プロセスの選択は問題に注意を払う必要があります。
7.ワーク座標系とプログラミング座標系の関係は何ですか？
ワーク座標系の原点位置は、オペレータ自身が設定します。ワーククランプ後、ナイフを介して決定され、ワークと工作機械のゼロ位置との間の距離を反映します。ワーク座標系が固定されると、通常は変更されません。ワーク座標系とプログラミング座標系の両方を統一する必要があります。つまり、ワーク座標系とプログラミング座標系は処理中に一貫しています。
8.切断ルートを決定する際に考慮すべき要因は何ですか？
部品の加工精度を保証します。 （1）便利な数値計算、プログラミングの作業負荷を軽減します。 （2）最短の処理ルートを探すために、空のナイフ時間を減らして処理効率を改善します。 （3）手順の数を減らすようにします。 （4）ワークの輪郭表面処理要件の粗さを確保するために、最終輪郭は、連続処理out.6の最後の部分に配置する必要があります。ナイフの輪郭を最小限に抑え、ナイフマークを残すために、ナイフ（カットおよびカット）ラインの前進と後退も慎重に検討する必要があります。
9.切削工具の切削パラメータにはいくつかの主要な要因がありますか？
切削パラメータには、切削深さ、スピンドル速度、送り速度の3つの要素があります。切削パラメータ選択の一般原則は、切削量を減らし、高速送り（つまり、小さな切削深さ、高速送り速度）です。
10.DNC通信とは何ですか？
プログラム配信方法は、CNCとDNC 2に分けることができます。CNCは、メディア（フロッピーディスク、テープリーダー、通信回線など）を介して工作機械のストレージストレージ、ストレージプログラムから処理するプログラムを指します。プロセスへ。メモリ容量はサイズによって制限されるため、プログラムが大きい場合はDNC処理を使用できます。これは、DNC処理マシンツールがプログラムを読み取るために（つまり、実行中に）制御コンピューターから直接実行するためです。メモリ容量はサイズによって制限されます。
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4.製品開発の各リンクを整理し、ミスを減らし、製品の付加価値を高める方法は？
1.図面の設計は、精度、微細、正確を達成します
図面の一部は顧客から提供され、一部は自分で設計されています。設計が完了したら、一連の図面を完全に印刷し、注意深く確認する必要があります。 3D設計ソフトウェアを使用してそれらを完全に組み立て、各パーツのサイズを確認することをお勧めします。
2.スケジュールの準備は、実際の状況と完全に一致しなければならない
詳細なリストの準備は細心の注意を払った作業であり、各部分を慎重に確認する必要があります。サイトとテンプレート、図面には、間違いがなく、漏れがある場合があります。
3.型の受け入れはだらしないものとします
金型の受け入れは専門的な仕事であり、製品開発者、金型設計者、金型メーカーが関与する必要があり、金型材料、サイズの部品、金型構造の合理性、寿命は非常に重要な指標です。
4.製品がインストールを試みます。サンプル製造者は質問を発見できる必要があります
製品適合の目的は、問題を見つけて記録し、1つずつ解決することです。
5.製品はコードをハングアップして、慎重に確認したい
製品コードは最もエラーが発生しやすく、学ぶべき多くの教訓があります。部品の名前、数量、材料、技術要件は非常に重要なデータです。特定のデータが間違っていると、特に借用部分については、企業に大きな経済的損失をもたらします。製品コードのハンガー、開発者、技術者は慎重に確認する必要があります。
6.小ロットの試作は総合的に検討する必要があります
小ロットの試作は、先行と後続のリンクであり、製品の実験を行い、製品のレビューを行うために、試作の完了後にすべての側面を考慮する必要があります。
7.すべてが大量生産に対して安全であることを確認する
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